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1.铝太贵，钢太重，什么材质最适合做车身？车企：钢铝混合是趋势

2.汽车为什么不用不锈钢生产

3.北京做钢铁贸易的外企有哪些，谢谢，越多越好，十分感谢，来自应届毕业生的求助。。。

铝太贵，钢太重，什么材质最适合做车身？车企：钢铝混合是趋势

从1886年卡尔·本茨发明了第一辆 汽车 到现在， 汽车 已经走过了134年的 历史 。虽然靠化石燃料驱动一直是 汽车 驱动的主流，但层出不穷的新材料却让 汽车 的构造不断革新，就拿车身材料来说，就经历了木材、钢、铝的演变，而在当下，钢铝混合又成了新的发展趋势。

汽车 在诞生之初还是个新鲜事物，那时候人们的交通工具还是以马车为主， 汽车 制造商只能慢慢 探索 科学合理的 汽车 构造。那么，早期在马车装个发动机显然是最简单直接的制造方式，就像现在大部分车企做纯电动车用“油改电”的方式一样。所以，早期的 汽车 都是“爆改”马车，车身材质自然是和马车一样的木材。

1900年以前，大多数 汽车 都是四四方方的盒子形，这是因为木材只能通过施加蒸汽和压力才能弯曲成简单的形状，渐渐地就难以适应燃油动力系统越来越复杂的安装要求，并且无法塑造出复杂的造型。

道奇Model 30

20世纪初期，随着金属制造技术的发展，人们已经能够将钢、铝等金属制成各种形状的板材。在1908年福特掀起流水线生产革命的T型车车身上，就已经开始出现钢材。1916年，道奇推出首款全钢车身的 汽车 Model 30，这款车还有一大创新就是将 汽车 电气系统6V电压的行业标准升级到了12V，并且被 汽车 行业沿用至今。

还在使用木制车身的摩根跑车

金属材料使 汽车 车身比木材更坚固、更耐用，而一战的爆发又大大促进了金属锻造技术的飞速发展。20世纪初，金属加工还主要依赖人工锻打，但很快，到30年代中期，金属制造业便出现了更精准、更高效的切割和冲压工艺，全钢车身也随之成为1930年代末的 汽车 行业标准。

到20世纪50年代， 汽车 制造商在产品上逐步淘汰了木材车身，目前全世界车企中还在使用木制车身的只剩下摩根一家。他们至今仍在使用坚固、耐用的白蜡木制造车身，而方方正正的造型正是摩根跑车的经典元素，也正因如此，摩根跑车没有ABS、ESP、电动助力转向等安全功能。

时间回到现在，全铝材质已经成为最为先进车身材料之一，但事实上，第一款铝制车身 汽车 在1899年柏林国际 汽车 展就已经出现，没错儿，比全钢车身还要早。但铝的熔点（660.37℃）要比钢低得多（1500℃左右），这就让铝很难被焊接，较软的特性也难以满足安全性，物理的限制让铝在很长一段时间内都没有成为主流。

捷豹XE的全铝车身

那么，为什么现在奥迪、捷豹等豪华品牌都拿全铝车身作为卖点呢？这就要说到排放法规了。1952年，伦敦雾霾让英国痛下决心整治空气污染，出台了世界上第一个 汽车 排放法规，随后，全球各地纷纷跟进了对 汽车 排放的要求。而车企为了释放压力，一方面不断降低发动机的排放水平。另一方面，就是在降低车身重量上做文章，车身轻量化成为了新的发展趋势。

在轻量化的大趋势下，各大车企纷纷开始 探索 新的途径，以铝合金为代表的轻质高强度材料逐渐进入大众的视野。铝合金的密度为2.63-2.85g/cm，约为钢材的1/3，比强度接近高合金钢，比刚度超过钢，同时又拥有良好的铸造性能、塑性加工性能和防腐特性。

但铝合金的熔点依然无法比钢材媲美，加工、焊接都有着不小的难度，这也导致了全铝车身成本居高不下。直到20世纪90年代，奥迪、捷豹这种豪华品牌才开始推广使用全铝车身。同时，对消费者而言，全铝车身的维修成本也全钢车身更高，如果发生大事故，车辆变形明显，基本可以直接将车辆报废，因为它的修复费用与买台新车已经相差无几。时至今日，全铝车身依然没有下沉到买菜车上。

随着车企对 汽车 碰撞安全的研究愈发深入，铝合金也渐渐无法满足更高强度的要求。原本用于军用领域的热成型钢在近年来开始受到重视。超高强度热成型钢的抗拉强度超过2000MPa，而最强大的7000系铝合金也只有540MP，简直被吊打。全铝车身还没普罗大众，新的车身形式——钢铝混合出现了。

奥迪A8的钢铝混合车身

2015年，新一代奥迪Q7开始用钢铝混合车身，随后新一代A8也放弃了全铝车身，转向这种新的形式。奥迪的钢铝混合车身在乘员舱使用了超高强度的热成型钢骨架，用来保证座舱在碰撞时更大限度地保证车内乘员不会受到挤压，而车身的前部和后部则使用铝铸件、铝型材，维持良好的吸能效果。继奥迪后，奔驰、宝马、凯迪拉克、特斯拉，以及国内的广汽新能源、北汽新能源也开始加入到钢铝混合车身的行列。

得益于热成型钢优异的性能，钢铝混合车身很好地延续全铝车身轻量化特点，又让车身结构也更加安全，同时又平衡了全铝车身的生产成本以及日后的维修成本。可以说是青出于蓝而胜于蓝。

Aion LX的钢铝混合车身

尤其对纯电动车来说，下车身电池重量较大，可以用更轻质的铝合金，上车身则用高强的热成型钢，实现整车上下重量的完美配比。钢铝混合车身从安全性、操控性等多个方面都有着明显的提升，有望成为未来的大趋势。

不过，钢铝混合车身对供应商和车企的研发、生产、制造能力提出了更高的要求。铝合金与钢的冲压、连接、涂装的工艺存在着很大的差异，这要求钢铝混合车身需要更先进的工艺。像钢和铝两种材质是很难焊接在一起。

FDS铆接工艺

一位一汽大众奥迪的焊接工程师告诉《新车新技术》：“钢铝两种材料的连接需要使用RES搅拌摩擦焊、铆接、SPR、FDS等高端焊接、铆接技术，同时，两种材料连接还需要考虑到接触腐蚀的问题，这对车企的焊装设备、焊装工艺以及整车防腐的设计都提出了很高的要求。和全铝车身一样，钢铝混合车身的制造目前还是主要用在中高端车型上，要想应用在15万级车型还需要要些时日。”

宝马7系车身中的碳纤维材料

在钢铝混合车身逐渐崛起的同时，强度更高、密度更低的碳纤维复合材料也逐渐应用到车身中，很多百万级的跑车已经开始使用全碳纤维车身，一百多公斤车架重量能够让这些跑车在性能上更加强悍。随着价格的降低，碳纤维复合材料也开始下沉到百万级以内的车型上，现款宝马7系以及刚才提到的奥迪A8就在车架的核心位置使用了碳纤维复合材料。

从木材到钢铝混合，车身材料的演变一直都是碰撞安全、性能和排放法规相互博弈的结果，同时也离不开新材料的进步。未来的车身形式会朝什么方向发展，恐怕只有时间才会告诉我们答案。

汽车为什么不用不锈钢生产

汽车为什么不用不锈钢生产

在英国，某汽车品牌之前的一家不锈钢车身厂倒闭，直接关门大吉，总的来说，不锈钢确实比使用的所有材料都要好，但这并不意味着好的品质可以包办一切。举个简单的例子，成本问题和工艺问题，很明显，如果用不锈钢来做汽车的车身，最直接的问题就是汽车的成本和价格会比的价格高。

而且工艺变得更加昂贵，不锈钢的硬质、柔性加工不足以满足他们的要求。不锈钢的冲压性能不好，本体材料主要是拉深，所以材料要求压延性好，硬度强，回弹性好，虽然不锈钢的延展性很好，但韧性高，满足加工要求。如果技术不达标，车身就会出现开裂等问题，这也是现阶段不锈钢不适合作为汽车制造材料的原因之一。

如果用不锈钢制造汽车，最基本的防锈就可以大大简化，金属的汽车漆面也可以做到，1967年，保时捷生产了全不锈钢911S，至今仍陈列在慕尼黑德意志博物馆中，一位来自赛道的试车手表示，这台由特殊材料打造的保时捷911S。

已经行驶了15万公里，没有一丝缝隙，不锈钢车的优点是耐腐蚀能力强，外形醒目，但也有很多缺点，不锈钢的价格是真的高，相对于钢材和铝合金也是非常高的，通常不锈钢的价格在2万元/吨左右！但是要记住，使用不锈钢来加工白车身，是根据不锈钢本身的耐腐蚀性，磷化处理、电泳、地坪PVC喷涂等。

几乎可以跳过许多过程，例如甚至漆面的加工也能大大简化，漆面涉及多少道工序和大量层数的叠加，完全可以省去使用不锈钢的劳动。甚至可以节省初期的厂房、设备和化学材料成本！不锈钢的成本真的很高，但是用不锈钢做表壳节省的成本更高。

看汽车广告时，经常会看到“全铝车身”、“铝缸体”等字样，为什么汽车厂商只喜欢铝这种材料呢？最大的原因是它的重量轻，减轻重量对于整车的设计来说是非常重要的，它可以在节能和操控方面给车子带来很多的提升，但是不锈钢的重量是显而易见的，不能满足生产的要求。

不锈钢的柔韧性、焊接性和易加工性都不是很好，汽车加工很不方便，需要大量的冲压、焊接和造型。但是不锈钢的价格不低，所以没人花钱时间和精力在性能不强、价格不便宜的材料上，是不会花的。汽车面板需要喷漆，碳钢喷漆成本远低于不锈钢，并不是街上所有的车都能拥有不锈钢本色，不锈钢的反光也是一大安全隐患，如果不锈钢重新喷漆，使用不锈钢就没有意义了。

在用户车主阶段，开着两三吨重的polo上路时，车身的稳定性比起之前的版本有所提升，但与后续的油耗相比，一切都显得非常的苍白无力，不仅如此，超重除了会显着增加日常油耗外。还会损坏悬架和减震器、轮毂轴承和包括刹车盘在内的刹车片等重要部件，从而相对缩短使用寿命，给行车安全带来不确定因素。

因此现代汽车都用钢、铁、铝综合型材，以轻量化为核心，最大限度地提高汽车的稳定性和安全性！最后，汽车的不同部位对钢材的强度有不同的要求，比如车身要求的钢材必须强度高，避免在碰撞中变形。

但钢材很容易断裂，所以不锈钢板不适用适用于车身钢板，另外，从整车寿命来看，只要车壳不是特别薄弱的板材。基本都能做到全寿命耐腐蚀，而且加工度不高，可修复性很好，趋势是金属部件使用复合材料，不锈钢不适合汽车制造。

北京做钢铁贸易的外企有哪些，谢谢，越多越好，十分感谢，来自应届毕业生的求助。。。

北京MS只有“新日铁”。

PS:

日本各主要钢厂投资动向略述如下：

1、新日铁：新日铁目前在北京、江苏、武汉、广州等4处设厂，产制钢铁两次制品，另自2002年起，与上海宝山制铁所合资就汽车钢板制造进行合作，2002年该公司上海汽车表面处理钢板工厂开工，开始供应中国大陆汽车厂所需，TOYOTA汽车天津厂便使用其原料，预料多家汽车厂将增产，需求将趋大。

2、住友金属：住友金属目前在上海、广东中山、重庆、西宝鸡等4个地设有合资事业，重庆厂从事连续铸造设备设计工程，其他厂则产制H型钢、钢管等，较受瞩目者为制造天然气输送钢管的西厂，由于中国西气东输，从2001年起5年间，将从新疆至上海建设总长4200公里的天然气输送钢管，住友金属西厂的输送钢管将供应此的一部所需。

3、日本钢管：日本钢管(NKK)早在1985年即在天津设立合资公司，生产海上钢构建物等，供应渤海湾中日合作之海上油田开发所需，另亦在北京设制铁工程厂，及在福州设马口铁厂，NKK在中国之投资主要在油田开发相关钢铁2次制品。

4、川铁商事：1994年以降，川铁商事分别在江苏无锡、浙江平湖、山东青岛及广东东莞等4个地方设厂，其中江苏厂为马口铁制造厂，其馀3家为钢材加工厂。

5、神户制钢所：自1994年起，神户制钢所分别在四川成都、上海、湖南益阳及南京等4处设立合资厂，另在上海独资成立一家压缩机工厂。其中除南京厂为钢材厂外，馀均为机械厂，南京合资工厂系与日商岩井共同出资设立，中方合资伙伴为上海宝钢集团，产制电线用线材的2次加工品。

6、英属维尔京群岛太平洋钢铁贸易有限公司北京代表处

7、 全俄钢铁贸易（北京）有限责任公司是一家俄罗斯独资企业010－ 64615051

除上述大型钢铁厂外，日本大型商社亦在我国大陆投资设厂，多与钢材业者合作，其中三菱商事、三井物产(日铁商事)、日商岩井、住友商事、日绵等综合商社投资地点在深圳与东莞，丰田通商、川铁商事、野村贸易等则在广东与天津。 主要商社如三井物产与上海宝钢集团合作设立合资工厂，生产家电、汽车厂使用的加工钢材，伊藤忠在大连成立裁剪中心，于1995年与丸红进行统合，丸红另在浙江宁波设立钢材合资公司，此外日铁商事亦与阪和兴业合作，在深圳、天津、上海、东莞等4地投资设厂，另住友商事亦在天津、上海、东莞等3地设厂，三菱商事投资厂区则位在深圳及天津。